Предложенные советы основываются на информации, представленной в брошюрах "Точное стоматологическое литье" и "Ошибки при литье" немецкой фирмы "Хераус Кульцер", а также на собственном многолетнем опыте работы. При застывании отлитого сплава в опоке происходит сужение объема металла, вследствие чего образовываются усадочные раковины. Чтобы избежать образования таких раковин в литейном объекте, необходимо разместить литники таким образом, чтобы эти неизбежные усадочные раковины переместились в литейную систему.

Оптимальное для литья без раковин назначение размеров литников и их размещение в опоке представлены на рисунках.

Однако, на протяжении многолетней работы в качестве литейщика я пришел к выводу, что уменьшение основных литников и поперечной балки до 3,5 мм в диаметре особо не влияет на качество литья. Чтобы избежать образования усадочных раковин также необходимо правильно разместить литейный объект по высоте опоки. В стоматологическом литье используют стандартные размеры опок. Высота равна 55 мм, а диаметр зависит от размеров опок: 30 мм - х1, 45 мм - х3, 65 мм - х6 и 80 мм - х9

На рисунках изображено, как различное размещение литейного объекта по высоте в опоке влияет на качество. Мы видим, что самое лучшее качество поверхности имеет объект, размещенный посередине опоки. Таким образом, размещаем поперечную балку литника посередине опоки, то есть 27,5 мм от основания конуса литника.

На рисунках изображены примеры размещения нескольких литейных объектов в опоке. Правый рисунок демонстрирует неблагоприятное размещение литейных объектов. Расплавленный метал, попадая в полости формы, вызывает повышение тепла внутри опоки. При этом охлаждение различных по температуре потоков приводит к образованию неровных поверхностей и усадочных раковин, что особенно проявляется в среднем литейном объекте.

Левый рисунок демонстрирует благоприятное размещение объектов. Во время застывания металла тепло понижается равномерно и, в следствии этого, образуется оптимальная кристальная структура.

После установки литейной системы на конусе опоки согласно с рекомендациями, необходимо провести обезжиривание и снять поверхностное натяжение восковой конструкции с помощью жидкости типа "Waxit" фирмы "Degussa". Жидкость наносится на конструкцию с помощью спрея или кисточки, остатки сдуваются сжатым воздухом. Кольцо опоки изнутри обкладывается огнеупорной лентой, оставляя по 5 мм по краям. Перед этим ленту слегка смачивают водой. Кольцо вставляют в конус и опока готова для заполнения огнеупорной массой. Можно использовать вместо металлических колец силиконовые. После заливки и застывания огнеупорной массы силиконовое кольцо легко снимается. Получаем опоку без металлического кольца. Отпадает необходимость в кольцах и огнеупорной ленте.

Для замешивания массы используем вакуумный смеситель. Важно четко придерживаться инструкций по использованию массы, потому что пропорция массы и жидкости влияет на качество литья. Коэфициент расширения массы можно изменять с помощью концентрации жидкости: 100% - максимальное расширение. После замешивания массы в вакуумном смесителе устанавливаем подготовленную опоку на вибростолик. При включении вибростолика на среднюю силу вибрации наполняем опоку. В середину коронок заливаем массу с помощью небольшой кисточки. После заполнения опоки снимем ее с вибростолика и оставляем массу застывать на время, указанное в инструкции. Для более качественной поверхности литья на период застывания массы опоку можно поместить в камеру под давлением 4кгс/см3. После окончания времени застывания массы опоку помещаем в муфельную печь. Скорость нагревания, выдержки температур и конечную температуру и выдержку программируем в муфеле согласно инструкции к массе и металлу, который будет отливаться.
После того, как полностью закончится программа разогрева опок, приступают к отливанию металла. Расплавить металл можно с помощью открытого пламени пропанокислородной горелки, в тигле с нагретой спиралью или под действием индукции тока высокой частоты. При плавке металла открытым пламенем особенное значение имеет правильная установка пламени. В инструкции к горелке указывают значение давления газа и кислорода в зависимости от металла, который будет расплавляться. На кислородном и пропановом редукторе необходимо точно устанавливать значение давления.

На рисунке показано, что пламя имеет различную температуру, поэтому большое значение играет расстояние, на котором горелку держат над металлом. Как правило, это расстояние равно 5-6 см. Во время плавки металла открытым пламенем полагаются исключительно на собственное зрение и опыт, чтобы определить, когда металл уже расплавился и его можно заливать.

Общая схема разогревания металла в тигле с нагревающей спиралью изображена на рисунке. Термоэлемент находится непосредственно возле тигля, поэтому можно точно определить температуру расплавленного металла перед заливанием. Среди всех литейных машин только в машинах с нагревающей спиралью наиболее точно определяется температура расплавленного металла.

Однако, в таких машинах можно плавить только легкоплавкие сплавы, поскольку максимальная температура разогревания спирали составляет 1400°С.

На рисунке изображен принцип плавления металла в индукционных литейных машинах. Для определения температуры расплавленного металла устанавливают пирометры. Пирометр - это устройство, определяющее температуру по яркости свечения металла. Однако, при нагревании на поверхности металла образуется окисная пленка, мешающая точному определению температуры.

Поэтому следует полагаться только на собственные глаза. После того, как металл расплавится, проходит его заливание в опоку. Процесс заливания может происходить под действием отцентровой силы, как это схематически изображено на рисунке.

В этом случае сила давления металла зависит от веса металла и скорости оборачивания. Таким образом, качество отливания зависит от количества металла в опоке. Поэтому, для качественного отливания необходимо дать такое количество металла, чтобы его хватило на дерево и конус литника.

Лучшим и более качественным способом заливания металла под действием силы давления воздуха. Металл заливается под действием давления воздуха и качество не зависит от веса металла. После отливания металла опоку охлаждают на воздухе. Нельзя разогретую опоку охлаждать в воде.

После охлаждения опоку разбивают и металл очищают в пескоструйном аппарате от огнеупорной массы. Готовую и очищенную отливку отрезаем на моторе. Процесс литья закончен. С процессом моделирования, дублирования и отливания бюгелей можно ознакомиться на странице фирмы "BEGO"